مراحل بازرسی در مخازن تحت فشار بعد از بازبینی مدارک فنی از جمله WPS و WELD MAP

مرحله اول : بازرسی چشمی 

در این مرحله بازرس بصورت چشمی جوشها را بازرسی کرده و عیوب احتمالی رامشخص می کند. سپس درجهت رفع این عیوب اقدام می کند. 

در این نوع بازرسی فقط سطح ، مورد بازبینی قرار می گیرد و بازرس تنها قادر است عیوبی را که با چشم غیر مسلح قابل بررسی است تشخیص دهد. در صورت مشاهده عیوب از سایر روشهای خاص مانند MT , PT استفاده می شود. برای مثال اگر ترکی روی خطوط جوش مشاهده گردد ابتدا سنگ زده می شد و در جایی که سنگ زنی دیگر مجاز نیست، برای مشاده نحوه گسترش ترک از تست PT استفاده می شود.. 

مرحله دوم: تست نشتی

 Pneumatic test

برای بازرسی جوش reinforcing pad  از تست نیوماتیک استفاده می شود. 

برای خروج گازهای ناشی از جوشکاری در دور تا دور pad ها سوراخی که به آن telltale گفته می شود (سوراخ Vent حداکثر ۱۱ میلیمتر ذکر شده )  روی pad ها که محل قرار گیری نازلها می باشند ایجاد می شود. 

روش کار به این صورت است که ابتدا کمپرسور را روشن کرده و با استفاده از یک لوله شروع به دمیدن هوا با فشار متوسط به داخل telltale می کنند و اطراف pad مربوطه یا بعبارتی جوش دور را با کف صابون می پوشانند. در صورت وجود درز جوش، ترک، حفره یا هر عیبی از جوش که باعث عدم اتصال کامل شده باشد هوا وارد آن قسمت شده و روی خطوط جوش حباب ظاهر می شود. این کار هم از خارج و هم از داخل مخزن انجام می شود . 

در صورت وجود هر گونه نشتی باید آن قسمت دوباره جوش داده شده و سنگ زده شود و مجدداً تست گردد. 

نکته مهم این است که بعد از تست نیوماتیک pad ها، هیچ عملیات دیگری نباید انجام شود چرا که ممکن است باعث زخمی شدن جوش گردد 

مرحله سوم: هایدروتست

این قسمت مهمترین قسمت در بازرسی مخازن تحت فشار است. بر طبق استاندارد Asme sec v برای تست هیدرواستاتیک هر مخزن تحت فشار، فشار آب باید تا 1/5 برابر فشار کاری مخزن بالا

رود. زمان انجام تست معمولاً 1 ساعت است. برای مثال اگر فشار کاری مخزن bar 8 باشد، مخزن می بایست تا فشار bar 13 تست شود. تست مخزن در همان حالتی انجام خواهد شد که مخزن قرار است درآن حالت کار کند. تست هیدرواستاتیک بمنظور پیدا کردن نقاط نشتی روی خطوط جوش انجام می شود. در صورتی که نشتی یا رطوبتی روی خطوط جوش وجود داشته باشد و موجب افت فشار GAGE گردد، تست متوقف شده و محل نشتی روی خطوط جوش مشخص شده وسپس این محل دوباره جوشکاری می شود. (طبق WPS جدید) سپس دستور RT توسط بازرسی صادر می شود تا صحت جوشکاری در این قسمت تایید شود. پس از آن مجدداً Hydrotest انجام می شود.

مشاهده هر گونه رطوبت، افت فشار یا تغییر شکل مخزن باعث مردود شدن هیدروتست میگردد.  لذا تست زمانی قابل قبول است که هیچکدام از عیوب فوق دیده نشود. انجام هر گونه عملیات مکانیکی بعد از تست هیدرواستاتیک مردود می باشد.

مرحله چهارم: تست غیر مخرب رادیوگرافی

درهنگام انجام تست رادیوگرافی باید به فاکتور مهمی بنام بازده اتصال ( joint efficiency ) جوش  توجه شود. بازده اتصال قبلاً در قسمت ساخت بوسیله جوشکاری توضیح داده شد . طبق استاندارد ASME این ضریب عددی از بین ۱ تا ۰.۶۵  است . ضریب ۱  به خطوط جوشی تعلق می گیرد که بصورت کامل رادیوگرافی شده باشند. کلیه خطوط جوش باید رادیوگرافی شوند و نتیجه این تست ها توسط بازرس ارزیابی گردد. در صورتی که قسمتی از جوش RESHOOT داشته باشد دستور تعمیر داده میشود و مجدداً تست انجام می شود. بازرسی می بایست قبل از بازرسی نتایج رادیوگرافی، نقاطی را که باید تست شوند بخوبی بشناسد.